全球竞争和当前的经济环境正在推动对高性能产品的需求，迫使公司通过创新突破极限。一家公司的成功取决于他们实现重大技术突破并将其应用于生产一流产品的能力。
空中客车直升机制造商通过对直升机从概念到部件、材料和制造工艺的重新发明，不断证明创新可以成为一种增长工具。只有不断探索新领域，才能找到能够实现跨越式变革的突破性技术，才能保持这种卓越水平。
直升机是一种高度精密的设备，由许多复杂的技术部件组成，其中一些部件对飞行安全至关重要，而导流板通常是这种关键子系统的一个组成部分。该零件目前是通过传统方式制造的，表明需要通过创新改进制造工艺。
为了获得一致的、重复的结果，在最后的成型步骤中需要人工干预，因此技术人员仍然是该过程的积极部分。
制造导油板首先涉及多道次成型工艺，然后对铝 6061 T0 坯料进行热处理以达到 T4 回火状态。在这个过程中，内部应力被释放，产生变形，需要使用弹性压力机进行额外的校准步骤。然后通常需要手动返工来完成零件（在深拉过程之后），并且不能使用机械化工具来完成。
空中客车直升机——技术梦想
AIRBUS HELICOPTERS 已经掌握了这一程序以达到预期的结果，但范围的复杂性、生产成本、浪费和周期时间最终会使该部件无法保证质量稳健性和经济竞争。
选项是：
去除热处理
减少不同制造步骤的数量
减少重复人工操作的次数
使用其他材料
这必须严格按照质量和尺寸性能标准进行，以提高产量。
为什么这似乎很难实现？
尝试仅使用传统生产方法来做到这一点将非常困难，因为它们决定了许多技术限制，例如破裂前的拉深深度、应力袋分布以及需要多道次成型和额外的热处理。
合作工作
技术进步和创新通常来自不同专业领域的组合。AIRBUS HELICOPTERS 了解其中的利害关系，因此积极与 Bmax 建立合作伙伴关系，Bmax 是一家专门从事金属加工高速变形解决方案的公司：通过超高功率脉冲放电进行组装和实施，从而可以更深入地绘制平板需要使用更少的步骤和返工来达到最终的回火状态。
球队从左到右：
D. Alleman (Bmax)；G. Avrillaud 博士 (Bmax)；Delphine Alléhaux 博士（空客直升机）：材料工艺工程师——负责新技术开发；Robert Ré (AIRBUS HELICOPTERS) 工业创新和部署结构主管；J. Bonafe (Bmax), MJ Jimenez (Bmax Agent – 法国)
AIRBUS HELICOPTERS X3 演示机试飞（图片：版权所有 AIRBUS HELICOPTER – Patrick Penna）
飞机零件设计和制造所需的新型复合材料数量不断增加，这要求那些专门从事装配程序和金属材料变形的人员更加创新，以提高性能、坚固性和竞争力。
Bmax 专注于间接和直接磁脉冲成型以及电动液压成型技术。经过考虑，选择电加氢成型 (EHF) 来开发该部件是因为：
– 待生产零件的尺寸
– 形状的复杂性
EHF 是一种使用在水环境中通过高压放电产生的冲击波以超高速形成金属的工艺。
对于该项目，提供了硬化 T4 强度铝 (AI 6061) 的坯料。通常空中客车直升机在弹性压力机上使用两个模具，这里使用一个成型模具。
然后通过一步工艺中的多次放电来实现成型。
导油器精确而准确地成型，无需人工干预，无需热处理，并实现了高达 35% 的伸长率，而传统成型方法的断裂伸长率通常仅为 15%。
这个项目对于 AIRBUS HELICOPTERS 和 Bmax 团队来说是一个巨大的成功，他们通过打破常规界限的共同热情迎接了这一巨大的技术和经济挑战。
